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燒結(jié)磚出現(xiàn)壓、拉裂紋等瑕疵問題的分析與解決

來源：docsdomain.com 發(fā)布時(shí)間：2019-12-27 返回列表

（1）磚坯成型水分偏高。應(yīng)降低坯體成型水分，提高濕坯體強(qiáng)度，以免因濕坯體過軟而被壓裂。
（2）原料塑性指數(shù)偏低。坯體強(qiáng)度低而引起壓裂。可摻配塑性高的原料或減少碼坯層數(shù)。
（3）原料塑性指數(shù)偏高、干燥收縮率過大或不均勻收縮引起的壓、拉裂紋。應(yīng)適當(dāng)摻配瘠性料、并加強(qiáng)原料均化處理。
（4）坯體溫度過低及進(jìn)車端廢氣濕度過大造成凝露，使坯體吸收潮氣軟化而造成壓裂。應(yīng)適當(dāng)提高坯溫和加大排潮風(fēng)量。
（5）窯車面不平整。應(yīng)保持車面平整。
（6）窯車相互碰撞引起震動(dòng)導(dǎo)致裂紋。應(yīng)加強(qiáng)擺渡車工操作管理。

尺寸偏差
原因：主要問題是原料的顆粒級(jí)配及陳化時(shí)間不夠。
解決辦法：
1）對(duì)原料進(jìn)行篩分，解決原料的顆粒級(jí)配；
2）增加原料的陳化時(shí)間，提高原料的可塑性指數(shù)。一般要求，根據(jù)企業(yè)的產(chǎn)能規(guī)模，存化庫(kù)的面積最小應(yīng)能夠滿足七天的生產(chǎn)量；
3）對(duì)擠出機(jī)的擠出機(jī)口尺寸進(jìn)行改進(jìn)。對(duì)現(xiàn)有的原料進(jìn)行全分析，特別是原料的可塑性指數(shù)，使擠出機(jī)擠出的泥條尺寸接近原材料收縮值的偏差值范圍。
棱角裂縫
原因：原材料（混合料）中大顆粒比例偏高，成型水分偏低，增加擠出機(jī)擠出泥條的阻力。
解決辦法：
1）提高原材料破碎細(xì)度或減小篩子的孔徑，適當(dāng)調(diào)整原料級(jí)配，減少泥條的阻力；
2）檢查高速細(xì)碎對(duì)輥的間隙，調(diào)整高速細(xì)碎對(duì)輥的間隙(3mm)；
3）適當(dāng)調(diào)整原材料的含水率。
肋、壁水平長(zhǎng)度裂縫
在燒結(jié)多孔磚及燒結(jié)空心磚、砌塊中常見。
原因：主要問題是原材料中大顆粒比例偏高，造成原料中的粗細(xì)顆粒收縮不統(tǒng)一而產(chǎn)生收縮裂縫；干燥室溫度過高或干燥速度過快。解決辦法:
1）合理調(diào)整原材料的顆粒級(jí)配；
2）合理調(diào)節(jié)干燥室溫度，一般干燥室溫度控制溫度范圍：坯體進(jìn)入干燥室溫度控制在40℃左右，干燥室進(jìn)風(fēng)溫度控制在110℃左右；
3）根據(jù)干燥室內(nèi)的溫度和濕度，合理調(diào)節(jié)坯體的干燥時(shí)間，調(diào)節(jié)干燥室風(fēng)機(jī)的速度。
欠火磚
在隧道窯生產(chǎn)的燒結(jié)磚的過程中，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)窯車底部?jī)蓚?cè)有較嚴(yán)重的欠火磚，其顏色發(fā)白；強(qiáng)度很低，造成成品磚破碎率高。
原因：
1）窯車密封不嚴(yán)，車底冷風(fēng)進(jìn)入窯內(nèi)，致使坯垛底部?jī)蓚?cè)溫度下降，是造成欠火磚的主要原因；
2）隧道窯的壓力、溫度和氣氛不平衡，窯內(nèi)的壓力小于窯車下面的壓力；
3）原材料中的內(nèi)摻熱量不夠；
4）求產(chǎn)量，燒結(jié)時(shí)間和保溫時(shí)間不夠。
解決辦法:
1）檢查窯車之間的密封以及窯墻兩側(cè)的砂封，及時(shí)修復(fù)砂封槽漏風(fēng)，砂封槽內(nèi)有足夠的砂子，防止車底冷風(fēng)進(jìn)人窯內(nèi)；
2）調(diào)整窯內(nèi)正壓、零壓與負(fù)壓之間的平衡，保持窯內(nèi)各帶的溫度，減少窯車上的坯垛上下之間的溫差，確保坯體正常焙燒和保溫；
3）分析原材料內(nèi)摻熱值，適當(dāng)提高焙燒溫度；
4）嚴(yán)格控制焙燒和保溫時(shí)間，嚴(yán)格做到“定帶、定溫、定時(shí)”進(jìn)行焙燒和保溫，不以單求產(chǎn)而影響質(zhì)量。
爆磚
在隧道窯生產(chǎn)的燒結(jié)磚的過程中，磚垛中間及上部的磚出現(xiàn)彎曲變形或氣泡，俗稱爆磚或過火磚。
原因：
1）原材料中熱量配制過高；
2）坯體碼垛不合理；
3）焙燒帶前移，焙燒和保溫時(shí)間過長(zhǎng)。
解決辦法:
1）分析原材料中熱量的摻入比，合理配置內(nèi)燃熱值；
2）改進(jìn)碼垛方式，適當(dāng)增加坯體以及坯垛之間的空隙；3）嚴(yán)格控制焙燒和保溫時(shí)間。
抗風(fēng)化性能
在燒結(jié)磚檢測(cè)中，有不少燒結(jié)磚企業(yè)存在抗風(fēng)化性能差的問題，應(yīng)該說，我省不列入嚴(yán)重抗風(fēng)區(qū)范圍，但問題還是存在。
原因：制磚的原材料發(fā)生變化，不少企業(yè)對(duì)原材料的陳化時(shí)間不夠，有的企業(yè)對(duì)原料破碎后沒有采取均化和陳化的措施，直接送入制擠出機(jī)制坯。坯體在窯內(nèi)同一燒結(jié)溫度的情況下，坯體中的顆粒的固相與液相達(dá)不到燒結(jié)的要求，我們簡(jiǎn)稱“夾生飯”或“燒結(jié)不均衡”。
解決辦法:
1）必須對(duì)原材料進(jìn)行均化和陳化處理；
2）提高窯內(nèi)燒成溫度；
3）對(duì)劣質(zhì)原材料要提高破碎的顆粒細(xì)度。
“石灰爆裂”
石灰“爆裂”和“泛霜”是影響燒結(jié)磚質(zhì)量的兩大危害，嚴(yán)重影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。由于地質(zhì)成因和礦物組成的復(fù)雜性，這兩個(gè)問題往往在以頁(yè)巖和煤矸石為原材料的磚廠中反映比較突出，也成為許多磚瓦企業(yè)生產(chǎn)過程中亟待解決的質(zhì)量問題。
爆裂產(chǎn)生的原因
“石灰石爆裂”是磚內(nèi)部生石灰(Ca0)受潮水化，引起體積膨脹而對(duì)產(chǎn)品造成的一種破壞現(xiàn)象。當(dāng)制磚原材料含有較多的石灰質(zhì)(CaC03)，且破碎后原料顆粒較大時(shí)，焙燒過程中在磚體內(nèi)形成尺寸較大的生石灰(Ca0 )顆粒。生石灰顆粒不斷吸收空氣中的水分，逐步水化成消石灰Ca(OH)2。Ca0水化形成Ca(OH)2的過程是一個(gè)體積膨脹的過程。隨著Ca0不斷水化成Ca(OH)2，磚體內(nèi)Ca(OH)2聚集物體積不斷增大，磚體承受Ca(OH)2聚集物膨脹所產(chǎn)生的應(yīng)力也越來越大，當(dāng)該應(yīng)力大于磚體的抗拉強(qiáng)度時(shí)，即會(huì)對(duì)磚體形成破壞。少量的Ca(OH)2聚集物可形成磚體表面破壞，大量的Ca(OH)2聚集物則造成磚體酥裂。
“16字解決方針”
解決石灰爆裂的“16字方針”就是“揀選剔除、控制細(xì)度、加強(qiáng)焙燒、淋水消解”。
揀選剔除
如我市“長(zhǎng)廣時(shí)代”新型建材有限公司開始利用煤矸石時(shí)也遇到類似的情況。后來采取的措施是將煤矸石過一道鋼蓖子，先將大塊的石灰石剔除，然后用皮帶輸送機(jī)將破碎后的煤矸石運(yùn)進(jìn)車間，利用石灰石與煤矸石硬度不同的性質(zhì)，再經(jīng)過回轉(zhuǎn)式圓篩過一遍，使大部分石灰石被剔除?！皰x剔除”結(jié)果是使石灰石含量下降到5%以下；
控制細(xì)度
石灰石顆粒粒徑越大，成品磚內(nèi)熟石灰水化產(chǎn)生的集中應(yīng)力越大。控制細(xì)度就是最大限度地減輕石灰石顆粒對(duì)磚坯的危害。實(shí)踐證明，當(dāng)石灰石顆粒小于1mm時(shí)，“石灰爆裂”的危害程度降低80%以上，顆粒小于0.5mm時(shí)，“石灰爆裂”的影響基本消失。因此，降低原料的細(xì)度是解決“石灰爆裂”最關(guān)鍵的措施；
加強(qiáng)焙燒
“石灰爆裂”對(duì)成品磚的破壞，也與成品磚本身的強(qiáng)度有關(guān)系，成品磚強(qiáng)度越高，石灰爆裂產(chǎn)生的危害越小。適當(dāng)提高焙燒溫度(950℃)和延長(zhǎng)焙燒時(shí)間，提高成品磚的燒結(jié)程度和成品磚的強(qiáng)度，降低石灰石爆裂產(chǎn)生的危害?！凹訌?qiáng)焙燒”，就是要提高磚的內(nèi)在質(zhì)量，提高抵御石灰爆裂的能力；
“淋水消解”
“淋水消解”是最后一關(guān)。CaCO3在600℃左右的時(shí)候開始分解，913℃分解完畢，分解成CaO(生石灰)和CO2，就是存在磚坯中的CaO吸收空氣中的水分以后，生成粉狀的Ca(OH)2并且伴隨很大的體積膨脹，產(chǎn)生巨大的內(nèi)應(yīng)力對(duì)磚構(gòu)成嚴(yán)重的危害。但是，CaO在大量水化的情況下，生成膏狀的(也稱液態(tài))Ca(OH)2，情況就大不一樣了，液態(tài)的Ca(OH)2可以向周圍的空隙滲透和移動(dòng)，大大減輕了內(nèi)應(yīng)力的強(qiáng)度，從而使產(chǎn)品度過了“石灰爆裂”這道難關(guān)。做法很簡(jiǎn)單，磚在出窯以后，立即通過淋水工序過一道，使磚坯完全浸濕、浸透為原則。但是，需要特別指出的是，無論是“16字方針”或者是其他方法，控制原料的破碎細(xì)度都是首要的前提，沒有細(xì)度的保證，任何方法的效果都會(huì)大打折扣，甚至不起作用。
泛霜
燒結(jié)磚泛霜俗稱“泛堿”，是由于磚內(nèi)的水溶性鹽類遇水溶解，隨水分的蒸發(fā)遷移至磚表面結(jié)晶成為白色粉末，故也叫“鹽析”。表現(xiàn)為磚面上生出一層白色粉末。這是磚體殘留有硫酸鈣、硫酸鎂等可溶無機(jī)鹽，吸水后滲出表層蒸發(fā)后的殘留物。由于泛霜鹽類含有一定數(shù)量的結(jié)晶水，結(jié)晶后膨脹，因此，在泛霜時(shí)還會(huì)有崩裂磚的表層。為此，應(yīng)控制泥料中氧化鎂的含量低于3%。原料處理過程中應(yīng)強(qiáng)化粉碎，提高原料細(xì)度；焙燒過程中適當(dāng)延長(zhǎng)焙燒及保溫時(shí)間，使生成不溶于水的硅酸鹽，減輕或杜絕危害。
（1）硫是生成泛霜物質(zhì)的促進(jìn)劑，也是罪魁禍?zhǔn)?，而硫的主要來源是從燃煤里帶來的，所以選擇低硫煤作燃料，能夠最有效地減輕泛霜現(xiàn)象的產(chǎn)生；
（2）提高原材料的破碎細(xì)度，能夠有效地促進(jìn)原料中的堿性氧化物參與高溫下的物理化學(xué)反應(yīng)，減少可溶鹽的產(chǎn)生，從而減低泛霜的程度。建議原料的破碎粒度控制在1.5 mm以下；
（3）延長(zhǎng)焙燒時(shí)間。適當(dāng)延長(zhǎng)焙燒時(shí)間，不僅能夠促使硅酸鹽礦物與堿性氧化物的反應(yīng)，而且有利于二氧化硫氣體的分解逸出，從而降低硫酸鹽的生成，達(dá)到減少泛霜的目的；
（4）杜絕欠火磚出廠。欠火磚既是廢品，又是泛霜最重要的禍?zhǔn)?，不能貪圖小利而流入市場(chǎng)，否則因小失大。建議加強(qiáng)管理，堅(jiān)決杜絕欠火磚出廠。

上一條：為什么有的隧道窯爐基礎(chǔ)容易出現(xiàn)下沉和不同程度的斷裂？下一條：如何解決燒結(jié)磚尺寸偏差的問題？

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